原来，这是员工们近日利用业余时间，充分挖掘边角料废旧品潜能，对原有水堵经过技术创新后制作出的全新“多功能钻具支撑水堵”。这项技改技革，不仅有效解决了斜床身的数控车床不能切断大重量物体的难题，还解决了切削液残留钻具管体的问题，提质增效保安全的同时实现绿色生产。
机加工作业是基地保障海上钻具安全使用的重要生产环节。在钻井作业过程中，相邻的钻柱需要通过螺纹丝扣密切旋紧来实现牢固连接，因此，钻具丝扣的加工质量将直接影响海上钻井的作业安全。
在此之前，车间封闭式斜床身的数控车床无法进行大重量切断加工，5″加重钻杆、钻铤等底部钻具的丝扣切断作业都是在少数几台平床身的数控车床上进行，需要被切断的部位重量从几公斤到十多公斤不等，自身重量加上切断瞬间产生的高速旋转力，极易造成车床导轨、排削器被砸坏，受条件限制，平床身的数控车床的切断作业一般是通过在钻具水眼内插入一根垫杠的方式实施。但使用这样的方式存在诸多隐患：如切断后被切断物磕碰刀具、垫杠在水眼内左右窜动、被切断物掉落等。由于切断作业的加工受限，造成机加工作业效率低，长期以来造成大量5″加重钻杆、钻铤等底部钻具待修积压。
除此以外，数控车床在高速切削时会加入适量切削液，以避免切削热量给刀具和工件带来损害，但加入的切削液会顺着垫杠流进钻具管体内，原有的一节式双胶皮水堵做不到全部阻绝，班组员工仍需要用托盘和专用水桶收集钻具管体内残留的切削液。但这样做费时费力，且仍存在切削液溅落地面污染环境的风险，迫切需要将现有的水堵进行改造，从加工源头上解决切削液残留在钻具管体内的问题。
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