“别人干不了的活我要能干下来，别人能干的活我要干得更好！”这是20岁的孙晓阳1986年从技校毕业时写下的一段话。

30年来，他从一个在中等专业学校学习缝纫、毕业后改做铣工的毛头小伙，逐渐成长为一名技术过硬的行业带头人，获得了数不清的荣誉：全国技术能手、航空报国技术能手、中央企业技术能手、中央企业职工技能大赛华东片区铣工第一名、江苏省有突出贡献的高级技师……

“孙氏刀法”克难关

南京机电承担的产品在航空机电领域最为复杂，液压零件分厂承担的液压产品加工在南京机电又最为复杂，孙晓阳主要加工的舵机壳体、底座、活塞杆、回中摇臂等结构当列复杂之冠。往往一台产品上大大小小的孔就有上百个，包括细长油路孔、斜孔和环槽等，而且精度要求非常高。一般的加工控制尺寸大概在百分之几毫米，而这些零件精度要求却是千分之三毫米内，精度高了10倍，几乎达到了国内金属切削加工的顶级水平。一块近10千克重的坯料，加工成一件合格的零件后往往只剩下不到2千克，产品加工的过程被人比喻成“镂空的工艺品”。肉眼根本看不到的一个细微失误就会造成前面辛苦几个月的零件报废。

某型加工中心使用的各类专用刀具过去全靠进口，不仅价格昂贵而且供货周期长。孙晓阳就主动承担起手工刃磨刀具的工作。铣工类的刀具为多刃刀具，刃磨时既要保证单刃尺寸、角度准确又要保证多刃堆成、等分，手工刃磨难度很大。孙晓阳到底克服了多少困难，刃磨了多少刀具，恐怕连他自己也说不清楚。让人惊叹的是，只要是他刃磨的刀具就是好用。“孙氏刀法”对提高工作效率、保证加工质量起到了关键作用。仅此一项就为南京机电节约开支几十万元。

“过关斩将”勇无敌

有一次，主机厂给南京机电发来急电，为保证某型战机首飞节点，急需某型产品装机，但最多只能给3个月的生产周期。这是政治任务，要求务必完成。该产品中的舵机壳体加工十分困难，是“最难啃的骨头”。南京机电经过专家会诊，发现该产品因外形、重量的限制，研磨、行磨均不能保证精度，只能在加工中心上直接加工至图纸要求。难题留给了孙晓阳！

工欲善其事，必先利其器，但是孙晓阳查遍了各类标准，却发现无论是进口还是国产刀具，都没有符合产品加工类型的镗刀杆规格，如果到国外定制特殊刀具，不仅费用昂贵，而且供货遥遥无期，肯定无法按节点完成任务。南京机电上下心急如焚。

经过深入思考和钻研，孙晓阳大胆提出了在原有刀具上进行焊接碳钢加长端，并利用现有的组合镗刀夹头解决刀具长度及刚度的问题，每把刀具只需花费500~600元。他有理有据的改造方案得到了各级专家的一致肯定。

说干就干，在该产品加工的两个多月的时间里，孙晓阳放弃了所有的节假日和休息日，一遍遍耐心雕琢自己心爱的“艺术品”，最终和同事们一起提前保质保量完成了该型产品的加工，为后继的产品装配调试赢得了宝贵时间。

名满天下写传奇

在加工某产品活塞缸的过程中，原刀具磨工序是该产品的关键工序之一，因转角半径小，形位公差、尺寸公差严，磨削困难费时费力。孙晓阳了解情况后，自制了一套专用加工及测量心轴夹具，配合正弦规使用，通过试验获得圆满成功，大大缩短了装夹及找正时间，提高了工作效率。

某型产品壳体上有一个长径比大于10倍的深孔镗削，因原工艺粗糙度要求高，加工后需研磨修光方能达到要求，延误了交付周期，客户十分着急。孙晓阳通过改进刀具，在镗床上一次加工成形，并完全达到了工艺要求，获得了客户的高度评价。类似的故事几乎每天都在孙晓阳身上上演。

“如果把产品当成一件艺术品来做，你就会发现里面有着无穷的奥秘和乐趣！”孙晓阳如是说。