铣削过程是断续切削，会引起冲击和振动，而且切削层总面积是变化的，铣削均匀性差，铣削力的波动也较大。因此采用合适的铣削方式对提高铣刀寿命、工件质量和加工生产效率关系很大。
铣削方式有逆铣和顺铣两种方式，当铣刀的旋转方向和工件的进给方向相同时称为顺铣，相反时称为逆铣。
a）逆铣b）顺铣
1.逆铣
优点：①逆铣时，刀具从已加工表面切入，切削层厚度从零逐渐增大，不会造成从毛坯面切入而打刀的现象；
②其水平切削分力与工件进给方向相反，使铣床工作台进给的丝杠与螺母传动面始终是抵紧的状态，不会受丝杠螺母副间隙的影响，铣削较平稳；
③适合排屑，逆铣切入较为充分，铣削的不合格金属屑容易排出，切削质量较好，适用于对表面质量要求不太高、但要求铣屑易于排出的加工任务。
缺点：①逆铣时，刀齿在刚切入已加工表面时，会有一小段滑行、挤压，使这段表面产生严重的冷硬层，下一个刀齿切入时，又在冷硬层表面滑行、挤压，不仅使刀齿容易磨损，而且使工件的表面粗糙度增大；
②刀齿垂直方向的切削分力向上，不仅会使工作台与导轨间形成间隙，引起振动，而且有把工件从工作台上挑起的倾向，因此需要较大的夹紧力；
③逆铣时铣削负荷大，逆铣的铣削力大，易导致机床和刀具的磨损，影响加工质量。
2.顺铣
优点：①顺铣时，刀具从待加工表面切入，切削层厚度从最大逐渐减小为零，切入时冲击力较大，刀齿无滑行、挤压现象，对刀具寿命有利；
②其垂直方向的切削分力向下压向工作台，减小了工件上下的振动，对提高铣刀加工表面质量和工件的夹紧有利。
缺点：①顺铣时，顺铣的水平切削分力与工件进给方向一致，当水平切削分力大于工作台摩擦力（例如遇到加工表面有硬皮或硬质点）时，会使工作台带动丝杠向左窜动，丝杠与螺母传动副右侧面出现间隙，硬点过后丝杠螺母副的间隙恢复正常，这种现象对加工极为不利，会引起“啃刀”或“打刀”，甚至损坏夹具或机床；
②加工效率不如逆铣，由于顺铣在铣削时的负荷较小，加工效率也相对较低，不适用于对加工效率要求较高的加工任务。
3.顺铣与逆铣的选择
当工件表面有硬皮、机床的进给机构有间隙时，应选用逆铣。因为逆铣时，刀齿从已加工表面切入的，不会崩刃，机床进给机构的间隙不会引起振动和爬行，因此粗铣时，尽量采用逆铣。
当工件表面无硬皮、机床进给机构无间隙时，为了提高加工效率和表面质量，应尽量采用顺铣。因为顺铣加工后，零件表面质量好，刀齿磨损小，刀具寿命长（试验表明，顺铣时刀具的寿命比逆铣时提高2～3倍），因此精铣时，应尽量采用顺铣。
另外，对于铝镁合金、钛合金和耐热合金等材料，为了降低表面粗糙度值，提高刀具寿命，尽量采用顺铣加工。
