济南二机床智能工厂建设实践及路径
基于济南二机床产品定制化程度偏高、设计工作兼具复杂性和标准化、生产周期较长，成本难控制等特点，济南二机床选择建设智能工厂以期将不确定性因素转换为确定性的因素。在智能工厂建设过程中构建正向研发体系，包括铸造流体仿真、MBD三维结构设计、三维工艺规划与管理、三维仿真协同设计；MOM智能执行方面，建立以MOM为核心的智能化生产制造系统，全面整合生产计划、过程执行、质量管理和设备维护等关键应用；智能仓储与物流方面，实现仓储物流全流程智能化管理和运营，包括立体仓库、AGV等；建立柔性自动生产线，通过产线柔性配置，实现了顶料杆全自动柔性生产线的建设等。
济南二机床结构件数字化工厂4个目标、3个场景、
2个平台、1个基础的智能工厂建设目标是如何实现的？
结构件数字化工厂实施方案分为四个主要阶段：信息化、数字化、智能化和规划、仿真、实施。顶层规划：构建了协同化、集成化、智能化的架构。规划及仿真评估：对工厂规划设计进行建模仿真，明确合理的工艺布局、人员班次等，提高规划目标与建设目标的符合率。对现场设备情况进行规划，以满足生产需求。历时6个月完成整体上线，对业务运行场景、系统集成、工业网络进行了全面的建设。
产能提升56.52%，济南二机床结构件数字化工厂做了哪些场景优化？
生产场景方面，MES可以通过集成各种生产设备和传感器，实时获取生产过程中的数据，帮助企业最大程度地利用设备能力，减少停机时间，并通过排程算法优化作业顺序，提高生产效率。还可以根据订单信息、库存状况和设备能力等因素，生成准确的生产计划，并实时跟踪计划的执行情况。仓储管理方面，实现了可视化的库存监控，支持对库位进行增删改查管理，并可对每个库位进行存放物料类型的配置，根据物料类型自动推荐库位，并同步出入库数据到MES生产管控系统与集团ERP系统。
通过系统与系统、系统与设备的互联互通，实现数据多跑路、员工少跑路的目标，提高人员工作效率，工厂自动焊焊缝比例提高21.2%，焊接效率提高19.7%，产能提升56.52%，人员减少40%。
