气缸体是汽油机中的关键部件，其毛坯质量好坏将直接影响后续加工和整台汽油机的质量。现毛坯的铸造工艺主要主要由压铸实现。所以正确的设计制作压铸模具，从而生产出质量好的毛坯，是保证汽油机整体质量非常重要和非常关键的第一步。
我公司工艺人员和车间操作员人员通过多年的实践总结出了几条非常适合我公司需要的缸体压铸模设计制作经验，为公司多年生产通用小型二冲程汽油机铝合金气缸体产品质量的稳定起到了很好的作用。现介绍如下，供各位同行参考。
1.以常用缸径40为例，可以设计为一模一腔或一模两腔，一模一腔一般设计在250或280吨左右的压铸机上生产，料筒选用直径50毫米。一模两腔一般设计在350吨以上的压铸机上生产，料筒选用直径60毫米但关键是选用机器之前一定要进行计算。对内部缩松孔要求严的建议采用一模一腔，这样便于调整工艺参数。
2.模具设计时，为保证模具合模力均衡，一定将模具型腔放在压机中间，使压铸机4个大杠受力一致，减少跑铝现象，从而确定横浇道长度。
3.动模框要有足够的刚度(要有足够的厚度，一般以动模后模框厚度不得小于100毫米)为保证这一要求一般还要在动模两垫铁之间加支撑柱，支撑柱大小形状根据具体空间决定，越大越好。
4.模具材料，一般采用45钢经调质处理(28-32)HRC,镶嵌叶片，中间大型芯、进排气型芯采用优质模具钢，模腔采用国产H13.
5.模具加工采用粗加工后淬火，然后精加工，抛光装配试模，样件合格后与铝液直接接触部件进行氮化处理。
6.中间大型芯为抽拔平稳一般采用油缸抽芯。两侧抽芯一般采用斜拉杆抽芯，大芯、浇口套、分流子必须设计串水冷却。
7.为保证叶片成型饱满，接镶叶片之间要设计排气槽，模具整体排气末端(一般在法兰盘处)设计集中排气，使用排气板排气。
8.为保证所有叶片处不错型无毛刺，各圆角弧一致，精加工后要用整体电极进行清整后再精细抛光。
9.为保证进排气法兰面平面度和不被清理毛刺时挫伤，该处模具分型面要设计在平面下0.5毫米。
10.中间大芯为带后座的整体结构，锥度配合长度大于缸径的1.5倍，锥度一般为3度左右；进排气抽芯的锥度密封面配合长度般大于60。
12.模具设计时严格按使用厂家提供的压铸机连接尺寸要求制作，并对拉杆位置、压板槽高度，油管接头等经行校对。
13.模具的推杆设计数量，以能保证工件的平稳推出为依据，一般推杆直径为5毫米，根据工件的位置空间也可设计为直径为6毫米的或扁推杆，但推杆的设计增加或加粗必须征得产品设计人员的同意方可实施。
