随着中国制造业的不断发展壮大，被誉为“工业母机”的中国机床产业也不断壮大，已连续多年成为世界第一机床制造和消费大国，但机床产业“大而不强”短板明显。数据显示，今年以来全国机床工具行业持续下行，亏损加大。今年前三季度，全国机床工具行业累计实现利润总额同比降低18.4%，其中金属切削机床行业累计实现利润总额同比降低67.5%。一些企业破产退出，产业风险增大。

12月20日，中国通用技术集团与沈阳市政府举行沈阳机床集团、沈机股份重组落地揭牌仪式。至此，国内机床行业领军企业沈阳机床集团、大连机床集团等企业，悉归中国通用技术集团旗下。业界人士分析认为，这意味着中国机床产业在面临重重困难挑战面前，将开展新一轮产业格局重塑。

有关人士建议，针对我国高端机床核心技术仍未全面摆脱“卡脖子”困境、面临国际技术封锁加剧的新动向，要深刻把握机床支撑作用大、事关产业安全的行业特点和规律，进一步采取有力措施，推动重点龙头企业走出困境，保障重点产业链安全，为中国制造高质量发展提供支撑。

两大龙头被重组

中国通用技术集团20日与沈阳市政府签署战略合作框架协议，正式重组沈阳机床集团、沈机股份这两家企业。

沈阳机床集团是我国机床行业排头兵企业，主营产品为金属切削机床，旗下集聚了曾是我国机床行业“十八罗汉”中的4家企业，控股A股上市公司沈机股份，曾于2011年跃居全球机床行业第一名，在国内外机床制造领域具有较大影响力。但近年来受各种因素影响亏损加重，发展面临困境。

中国通用技术集团作为中央企业中唯一将机床作为主责主业的国有重要骨干企业，积极参与沈阳机床集团等相关企业重组。今年7月进入重整以来，沈阳机床集团及沈机股份推进完成引入战略投资者、纾解沉重债务、剥离低效无效资产、处理历史遗留问题等工作任务。今年11月，沈阳市中级人民法院裁定批准了相关重整计划。

曾被誉为国产机床“十八罗汉”之一的大连机床，是全国最大组合机床、柔性制造系统的研发制造基地之一。2016年11月以来，因出现债券违约事件以及信用评级下调，资金链极度紧张，诉讼查封爆发，生产经营停滞，于2017年被法院裁定进入破产重整程序，累计申报债权数百亿元。企业原负责人还因涉嫌融资诈骗被捕。2017年11月，经债权人申请，大连市中级人民法院裁定受理大连机床重整案。中国通用技术集团投资重组大连机床集团。今年4月，通用技术集团大连机床有限责任公司正式揭牌。

在沈阳机床集团厂区里，记者看到，这里依然维持着正常的生产秩序，但产量已急剧缩小。近年来，企业历尽千辛万苦，投入大量资金攻关机床“卡脖子”核心技术，自主研发成功i5智能机床技术，手里仍有大量订单，但由于流动资金都用来偿债，无力组织生产。“重整将为企业带来新的发展契机，化解各类遗留问题。”企业干部职工告诉记者。

此前，另一家机床行业重点企业——沈阳机床集团旗下的昆明机床，也已退市。昆明机床虽然借助行业回暖因素，从2005年至2011年间取得营业额近三倍的增长，年营收达18亿元，但从2012年之后受市场不景气影响每况愈下，陷入亏损。经有关部门调查，其相关数据不实，实际已出现连年亏损，去年5月被终止上市资格。

几大机床龙头企业中，地处西北的秦川机床近年探索专精特新之路，但也面临不少困难。这家A股上市公司财务数据显示，从2013年至2018年这5年间，只有一年销售净利润数据是正数，也仅有1.27%，其余年景都处于负数状态。

“中国机床产业确实到了何去何从的生死关口。”国内机床行业一些人士接受记者采访时表示。大连机床、昆明机床、沈阳机床等几大龙头企业，相继陷入困境的现象，令人警醒。

纵观我国机床行业，一直处于“低端混战、高端失守”的被动局面，200多家重点企业中，没有一家央企，长期被发达国家打压在产业链中低端。国内90%以上的高端数控机床、82.3%的数控系统和88.5%的伺服系统都依赖进口。全行业长期被低利润困扰，亏损面已达到30%以上。从2011年至2018年，机床行业企业数量从6400家下降到5600家。随着中国通用集团重组沈阳机床集团和大连机床集团的推进，全行业新一轮整合重组大幕已然拉开。

风险缘何增大

机床被誉为“工业母机”，是战略性、基础性产业，事关产业基础高级化和制造业转型升级。

分析我国机床产业风险增大的原因，首先是外部因素起了一定作用。

我国数控机床起步晚，缺乏核心技术，长期落后于发达国家。要走出困境，客观需要引进国外先进技术。但是，核心技术买不来、要不来。一些发达国家对中国发展机床所需的核心技术，都采取了打压和封锁策略。对出口中国的高端装备、数控机床、功能部件实行不同程度的控制，我国一些重要企业被列入一些国家的所谓“禁售黑名单”。

“发达国家对高端机床产品技术的封锁，令人震惊!”国内一家机床企业的负责人告诉记者，他们曾与国外的机构合作研发，但是技术资料被严禁带回中国。“一次我们将自主创新的完全具有自主知识产权的机床运到境外参展，但参展结束时，那台机床却被外方海关部门扣住了，理由是那台机床精度很高，被怀疑是偷了外方的技术，调查了很长一段时间才被放行运回国内。”

其次，除外部因素外，国内机床行业自身存在的问题更是从根本上影响了全行业的发展。记者对国内多家机床企业进行采访发现，有三个因素加剧行业风险：

一是国内机床企业技术和资本积累不够，创新和转型资金紧缺。据业内人士介绍，“中国母机”在导轨、丝杠、主轴等关键硬件方面，经过多年努力，陆续赶了上来，目前落后主要体现在控制软件方面。数控系统一直缺乏自主核心技术。虽然经过重大科技专项连续攻关，取得了一些重要技术突破，也出现了大连光洋等一些优秀企业，可以做到部分产品的进口替代，但从整体上实现超越，还有不小的距离。

一家民营机床企业负责人深有感触地表示，高端机床技术创新绝不是投机，不可能一蹴而就，需要长期持续努力;我们连续十多年投入十几亿元研发，才攻下数控有关核心技术，而在这十多年里，一点产出回报也没有，一般企业根本撑不住。

二是体制机制改革尚待破冰。不少受访者认为，国有机床企业改革，再也不能延续传统的路径依赖。实践表明，简单搞“一卖了之”“股权多元化”，效果并不明显。如大连机床从国有机制转为民营机制后，也未避免破产重整命运。

近年来有一些产业资本试图进入机床产业，向核心技术发起冲锋，但是在投入巨资后，多以失败告终。格力电器等企业，也怀着产业报国之志进军机床产业，但离全面产业化运营仍有很长一段路要走，仍面临较大风险挑战。

机床产业属于技术、资本高度密集产业，每一台设备都是订制化的，需要强大的技术服务能力，国内一些大型机床企业普遍缺乏融资渠道，缺乏系统化服务能力。

三是缺乏精准产业政策支撑。“机床是投资类产品，不是消费品，不是赚钱的产业，需求也是有限度的，全球总规模才700多亿美元。”秦川机床原董事长龙兴元认为，“机床产业绝不能盲目追求规模、追求产值、利税，而要追求能力、水平，发挥对制造业升级的支撑作用。”