缩短加工时间，降低刀具成本——采用森拉天时创新车削技术实现刀具生产工艺的革新

只有依靠先进的、面向未来的刀具解决方案，才能在未来的竞争中立于不败之地。正是出于这样的考虑，森拉天时在德国Besigheim生产基地的负责人决定采用全新的HighDynamicTurning(HDT，高动态车削)技术以及FreeTurn刀具来制造他们的高品质刀具，并且获得了非常好的效果。

使用FreeTurn刀具可显著减少刀具数量，这一点让Besigheim加工专家们比较振奋，因为该款刀具的介绍中提及，一个FreeTurn刀片可应用于多种车削场合。对于Ledermann先生来说，单单是这点优势就足以让他们选择使用FreeTurn，因为这意味着可以节约一笔可观的刀具成本。

森拉天时车削产品经理PaulHöckberg参与了本次生产工艺的优化，他非常赞同ThomasLedermann的观点：“HDT及FreeTurn最显著的优势是节省了刀具成本。以往采用传统方式进行粗加工、精加工、轮廓车削、端面车削以及纵向车削，需要好几把刀具，如今我们只需要一把FreeTurn刀具就可以全部实现。”Höckberg说道，“然而，在Besigheim使用了FreeTurn刀具之后，我们很快就意识到，这显然不是它唯一的优势。在切削速度以及能源效率方面，动态车削技术也明显优于传统加工方式。”

DMGMORICTXbeta1250TC是这次优化所选用的机床，它可以满足高动态车削的所有要求。“这台加工中心在市场上非常普及，而HDT技术也已经成熟。这也意味着很多制造企业有条件使用我们的FreeTurn刀具。”Höckberg强调说。刀具由可转位刀片及刀柄组成，并通过西门子Sinumerik840D控制系统以及OpenMind5轴模拟及后处理软件对其进行优化–结果令人震惊。

“正如预期的那样，我们减少了刀具数量。用1把FreeTurn刀具成功取代了之前的3把刀具，进行工件的完整加工。”Ledermann说道。但是节省2把刀具并不令人意外，真正让这位生产经理感到震惊的是所使用的切削参数。“我们加工工件时所使用的切削速度是Vc220m/min，进给率/r，切深ap4mm。在精加工时，切削速度甚至能达到400m/min。毫无疑问，FreeTurn相比传统车削更为优越。”ThomasLedermann总结道。

产品经理Höckberg对此结果也感到非常惊讶：“我们知道我们的FreeTurn非常出色。但是，我们从来没有想到过，在模具钢(X40CrMoV51)加工时，它能够实现如此强劲的切削速度。”另一组与传统车削工艺的对比也非常清晰和直观地验证了HDT及FreeTurn所带来的卓有成效的改变。“加工单个工件时，我们能够节约2.25分钟的生产时间、3.53欧元的生产成本以及0.42kW/h的能源消耗。”

由于优化结果非常出色，HDT技术以及FreeTurn刀具将会逐渐应用于Besigheim的日常生产中。通过使用SiemensNXCAD/CAM软件编程，这也是使用HDT的理想之选。“我们期待着逐步将我们的传统车削方式转换为HDT车削技术以及FreeTurn。”ThomasLedermann说道，“通过这样的工艺优化，我们可以获得显著的竞争优势。”

高动态车削技术，通过铣削主轴将FreeTurn刀具精确定位并用于加工工件，与传统的采用刀柄或刀杆进行静态调整的方式不同。由于铣削主轴可围绕自身的中心进行360°全自由度旋转，使其可针对工件进行高灵活度的调整–可从各种角度和方向进行加工。由此带来的优势：一个刀片实现多种应用，无需换刀。刀片复合了不同的切削刃，可满足各种加工需求。这意味着所有的车削工艺，如粗加工、精加工、轮廓车削、端面车削以及纵向车削都可以通过1把刀具来实现。因此，越来越多的制造企业希望将这些优势应用于他们的生产中。